ประวัติการผลิตแบบลีน, ทีละขั้นตอน, ประโยชน์, กรณีโตโยต้า

การผลิตแบบลีน หรือ การผลิตแบบลีน เป็นวิธีการผลิตที่พยายามลดของเสียให้น้อยที่สุดสร้างคุณภาพและปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต ระบบนี้ใช้เสาหลายต้นรวมถึงการผลิต ในเวลา หรือตามความต้องการ เทคนิคนี้ช่วยให้สามารถรักษากระแสการผลิตที่เป็นเนื้อเดียวกันและลด หุ้น.

เทคนิคอื่น ๆ ที่เชื่อมโยงกับการผลิตแบบลีนคือมาตรฐานของงานและวิธีการ 5S โดยพื้นฐานแล้วการผลิตแบบลีนจะระบุมูลค่าเพิ่มของผลิตภัณฑ์และกำจัดกิจกรรมที่ไม่จำเป็นของการผลิต ต้องการความยืดหยุ่นในระดับสูงและเกี่ยวข้องกับซัพพลายเออร์ในกระบวนการ.

ระบบนี้ยังหมายถึงการใช้ความคิดในการปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่อง การผลิตแบบลีนเกิดขึ้นในช่วงกลางศตวรรษที่ยี่สิบในประเทศญี่ปุ่นและ บริษัท โตโยต้าเป็นหนึ่งในคนแรกที่ใช้เทคนิคของมัน ประโยชน์ของการผลิตแบบลีนรวมถึงการปรับปรุงคุณภาพและลด เวลานำ หรือเวลาดำเนินการ.

วัตถุประสงค์หลักของการผลิตประเภทนี้คือการกำจัดทุกสิ่งที่ไม่เพิ่มคุณค่าให้กับผลิตภัณฑ์ที่กำหนดเพื่อให้บรรลุคุณภาพที่เพิ่มขึ้นอย่างมากและทำให้กระบวนการผลิตง่ายขึ้นโดยรักษามาตรฐานคุณภาพสูง.

ดัชนี

• 1 การผลิตแบบลีนคืออะไร?
• 2 ประวัติศาสตร์
• 3 เสาหลักของการสนับสนุนการผลิตแบบลีน
  • 3.1 Jidoka
  • 3.2 ทันเวลา (JIT)
  • 3.3 Heijunka
  • 3.4 มาตรฐานการทำงาน
  • 3.5 5 ส
  • 3.6 การปรับปรุงอย่างต่อเนื่องหรือไคเซ็น
• 4 กรณีโตโยต้า
• 5 6 ขั้นตอนในการดำเนินการผลิตแบบลีน
• 6 ประโยชน์
• 7 อ้างอิง

การผลิตแบบลีนคืออะไร?

การผลิตแบบลีนหรือ การผลิตแบบลีน เป็นวิธีการผลิตที่พยายามกำจัดของเสียให้น้อยที่สุดเพิ่มคุณภาพและเพิ่มผลผลิต.

ของเสียหรือของเสีย (หรือที่เรียกว่า "muda") เป็นทรัพยากรที่ไม่จำเป็นที่ใช้ในระบบการผลิต ระบบการผลิตแบบลีนตระหนักถึงของเสียเจ็ดประเภท: การผลิตมากเกินไปเวลารอคอยการขนส่งการแปรรูปที่มากเกินไปการเคลื่อนไหวหรือข้อบกพร่อง.

กิจกรรมและกิจกรรมที่จำเป็นที่สร้างมูลค่าเพิ่มต้องได้รับการดูแลรักษาในขณะที่กิจกรรมที่เหลือสามารถถูกตัดออกจากระบบเพื่อให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น ความเรียบง่ายของโครงสร้างการผลิตช่วยเพิ่มผลผลิต.

โดยการผลิตแบบลีนการลดความผิดพลาดและความต้องการของกระบวนการผลิตซ้ำช่วยให้เพิ่มความแข็งแกร่งของกระบวนการผลิต ผลิตภัณฑ์ยังง่ายขึ้นและคุณสมบัติที่ไม่สร้างมูลค่าเพิ่มจะถูกกำจัด.

โดยวิธีการผลิตแบบลีนเรายังพยายามลด เวลานำ หรือเวลาดำเนินการ นอกจากนี้ยังผลิตล็อตเล็ก ๆ และตามความต้องการเท่านั้นซึ่งจะช่วยลด หุ้น และค่าใช้จ่ายที่เกี่ยวข้อง.

ระบบนี้ต้องการความยืดหยุ่นในระดับสูงเพื่อปรับการผลิตให้เหมาะกับความต้องการ เพื่อใช้ระบบการผลิตที่อิงการผลิตแบบลีนและให้ความเคารพ เวลานำ, มันเป็นสิ่งสำคัญที่จะเกี่ยวข้องกับซัพพลายเออร์.

ประวัติศาสตร์

ในตอนต้นของศตวรรษที่ 20 การพัฒนาของการผลิตจำนวนมากเกิดขึ้นเทคนิคการผลิตในชุดใหญ่เพื่อลดต้นทุน.

ในเวลานี้เมื่อ F. W. Taylor และ H. Ford เริ่มใช้เทคนิคการผลิตแบบใหม่ ฟอร์ดแนะนำโซ่การผลิต เทย์เลอร์ได้ส่งเสริมมาตรฐานในการผลิต.

ปรัชญาการทำงาน อ่าน มันเกิดขึ้นในญี่ปุ่น หลังจากสงครามโลกครั้งที่สองในสภาพแวดล้อมที่มีความต้องการต่ำการผลิตจำนวนมากไม่ใช่ระบบที่มีประสิทธิภาพ.

ในบริบทนี้ในช่วงทศวรรษที่ 1940 บริษัท โตโยต้าได้พัฒนาระบบการผลิตตามความต้องการโดยการลดขนาดของล็อต.

สนับสนุนเสาหลักของการผลิตแบบลีน

การผลิตแบบลีน มันขึ้นอยู่กับหลายเสาหลัก:

Jidoka

Jidoka หมายถึง "ระบบอัตโนมัติพร้อมสัมผัสของมนุษย์" ระบบอัตโนมัติจะปรับให้ทำงานกับคนงาน.

ดูเหมือนว่าเครื่องสามารถตรวจพบข้อผิดพลาดที่เป็นไปได้และหยุดโดยอัตโนมัติเพื่อให้สามารถแก้ไขได้.

ทันเวลา (JIT)

เพื่อลดความ หุ้น, ระบบ ในเวลา มันขึ้นอยู่กับการผลิตตามความต้องการ: เฉพาะเมื่อลูกค้าร้องขอ. 

ผ่านระบบ JIT เป็นไปได้ที่จะได้ศูนย์ห้าศูนย์: ศูนย์บกพร่อง, ศูนย์บกพร่อง, ศูนย์ หุ้น, ความล่าช้าเป็นศูนย์และการควบคุมเป็นศูนย์.

เป็นที่รู้จักกันในนาม Kanban สำหรับสัญญาณภาพที่ให้คำสั่งซื้อเพื่อเริ่มการผลิตผลิตภัณฑ์หลังจากได้รับคำสั่งซื้อจากลูกค้า.

Heijunka

มันเป็นเทคนิคของการปรับการผลิตรายวันเพื่อให้ได้ระดับการผลิตทั้งหมด จะช่วยให้เผชิญกับความแปรปรวนของความต้องการเมื่อเวลาผ่านไปปรับให้เหมาะสมในเวลาเดียวกันกับทรัพยากรที่ใช้.

มาตรฐานการทำงาน

ประกอบด้วยการออกแบบและการดำเนินการตามขั้นตอนที่อนุญาตให้ผู้ปฏิบัติงานปฏิบัติตามลำดับอย่างต่อเนื่อง.

5S

เป็นเทคนิคในการปรับปรุงองค์กรคำสั่งซื้อและความสะอาดใน บริษัท ประกอบด้วยห้าขั้นตอน:

- seiri

ลบองค์ประกอบที่ไม่จำเป็นออกจากพื้นที่ทำงาน.

- Seiton

เรียงลำดับพื้นที่ทำงาน.

- seiso

ทำความสะอาดและตรวจสอบองค์ประกอบเพื่อตรวจจับและแก้ไขความผิดพลาด.

- Seiketsu

สร้างมาตรฐานในการทำงาน.

- Shitsuke

มีวินัยในการรักษาความเปลี่ยนแปลง.

การปรับปรุงอย่างต่อเนื่องหรือไคเซ็น

บริษัท จะต้องแนะนำการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเล็กน้อยซึ่งช่วยให้สามารถเพิ่มคุณภาพและลดต้นทุนได้อย่างต่อเนื่อง.

เคสโตโยต้า

เพื่อแก้ปัญหาของโรงงาน บริษัท โตโยต้าคอร์ปอเรชั่นจึงตัดสินใจวิเคราะห์แต่ละกระบวนการ.

โตโยต้าพัฒนาระบบการผลิตที่เรียกว่าระบบการผลิตของโตโยต้า (TPS) ระบบนี้ขึ้นอยู่กับการผลิตตามความต้องการหรือ ในเวลา.

ขัดต่อปรัชญาดั้งเดิมหรือ ดัน, ซึ่งขึ้นอยู่กับการสะสมของ หุ้น เมื่อการผลิตถูกสร้างขึ้นระบบ ดึง มันขึ้นอยู่กับการผลิตเฉพาะจำนวนที่จำเป็นและในเวลาที่จำเป็น.

ผ่านระบบ ดึง การผลิตมีความยืดหยุ่นมากขึ้นปรับตัวเข้ากับความต้องการ ติดตามระบบการผลิต ดึง และไม่มีการขัดจังหวะมันเป็นไปได้ที่จะลด หุ้น. ด้วยวิธีนี้มันเป็นไปได้ที่จะสร้างกระแสการผลิตที่เป็นเนื้อเดียวกัน.

ประโยชน์ที่ บริษัท โตโยต้าได้รับจากการใช้โมเดลนี้นำไปสู่การใช้งานในโรงงานทั่วโลก.

6 ขั้นตอนในการดำเนินการผลิตแบบลีน

ในการใช้ระบบการผลิตโดยใช้เทคนิคการผลิตแบบลีนจำเป็นต้องปฏิบัติตามหลายขั้นตอน:

1- รู้จักผู้บริโภคและระบุลักษณะของผลิตภัณฑ์ที่สร้างมูลค่าเพิ่ม.

2- กำจัดของเสียในทุกขั้นตอนของ บริษัท ตั้งแต่การออกแบบจนถึงการผลิต.

3- ออกแบบและใช้กระบวนการใหม่.

4- เมื่อตรวจพบปัญหาต้องมีการออกแบบกระบวนการใหม่.

5- วัดผลลัพธ์ของระบบใหม่เพื่อระบุผลประโยชน์.

6- พัฒนาฐานการจัดการความรู้ที่รวบรวมการเรียนรู้ขององค์กรและอนุญาตให้นำไปใช้ต่อได้.

ในการใช้เทคนิคเหล่านี้ให้ประสบความสำเร็จจะต้องมีการนำความคิดของการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง.

ผลประโยชน์

การประยุกต์ใช้เทคนิคการผลิตแบบลีนทำให้ บริษัท ได้รับสิทธิประโยชน์มากมาย สิ่งที่เกี่ยวข้องมากที่สุด ได้แก่ :

- การลดข้อผิดพลาดของเสียและการประมวลผลซ้ำ.

- การปรับปรุงคุณภาพ.

- ลดต้นทุนการดำเนินงาน.

- ลดลงในเวลา (เวลานำ).

- การลด หุ้น.

- การเพิ่มประสิทธิภาพของทรัพยากร.

- เพิ่มผลผลิต.

- การทำงานเป็นทีม.

- ปรับปรุงความเข้าใจกระบวนการและการจัดการความรู้.

การอ้างอิง

1. Ben Naylor, J.; Naim, M.M.; Berry, D. 1999 Leagility: การบูรณาการกระบวนทัศน์การผลิตแบบลีนและความคล่องตัวในห่วงโซ่อุปทานทั้งหมด วารสารเศรษฐศาสตร์การผลิตระหว่างประเทศ. วางจำหน่ายที่: elsevier.com
2. Feld 2000. การผลิตแบบลีน: เครื่องมือเทคนิคและวิธีการใช้ Boca Raton: CRC Press.
3. Garbrecht, S. 2017. ไพบูลย์พื้นฐานการผลิตแบบ Lean เจเนอรัลอิเล็กทริก วางจำหน่ายที่: ge.com
4. HernándezMatías, J.C. และVizán Idoipe, A. 2013. การผลิตแบบลีน การให้คำปรึกษาเทคนิคและการดำเนินการ มาดริด: มูลนิธิ EOI.
5. Melton, T. 2005. ประโยชน์ของการผลิตแบบลีน สิ่งที่คิดแบบลีนมีให้อุตสาหกรรมกระบวนการ วางจำหน่ายแล้วที่: icheme.org